Höhere Frequenz Ultraschallschweißsystem für Mini Teil

Hersteller haben eine geringe Kontrolle über die Betriebsfrequenz, die nur durch Ändern des Ultraschall-Stapels geändert werden kann. Für Viele Jahre war die häufigste Systemfrequenz 20 Kilohertz. Das ist nicht mehr der Fall.

derzeitMehr Kunden verwenden 15-Kilohertz Systeme Weil Sie müssen größere Schweißen von Teilen. Altrasonic kannAngebote 15- und 20-Kilohertz Systeme mit einem pneumatischen oder Servoaktuator und einem 4,800-Watt-Generator-ITS größte jemals.

Die endliche Elementanalyse hilft uns, bessere Hörner zu gestalten, um größere Teile zu schweißenAber praktisch gesagt, das Horn sollte nicht größer sein als 10 um 8 Zoll.

Höhere Frequenz Systeme von 30-, 35- und 40-Kilohertz Werden Sie weiterhin für kleinere, empfindliche Teile verwendet. Altrasonic macht 50- und 70-Kilohertz Systeme (Pneumatik oder servo) Zum Schweißen von Mini Komponenten.

ein europäisch medizinisches Gerät Hersteller verwendet das 70-Kilohertz Servosystem, um eine ultradünne Komponente zu schweißen (100 Mikrometer) In einem sehr dünnen Testgerät (300 Mikrometer). Schweißabstand beträgt 50 Mikrometer, und die Zykluszeit ist weniger 0,5 zweite. Das System ist seit mehreren Monaten in Betrieb, ohne dass Komponenten oder Geräte beschädigt werden.

Appliance- und Automobilhersteller wie der Ultraplast Digitaler Generator Weil es nicht Überhitzung im extremen Betrieb Bedingungen. TEr ergibt den Generator bis zu 1.200 Watt bei 35 Kilohertz und bis zu 6.200 Watt bei 20 Kilohertz. Es kann für ein schnelles intermittierendes Schweißen von Midssized konfiguriert werden und große Teile. Der Generator ist für den Einsatz mit 20-, 30- verfügbar und 35-Kilohertz Schweißer.

Die Notwendigkeit, größere Teile zu schweißen, ist nicht der einzige Grund, warum Lieferanten die Kraft von Generatoren. Ein weiterer Grund besteht darin, dass thermoplastische Materialien zunehmend individuell eingeräumt werden, für die Hersteller.

Teile aus Thermoplast mit neuen Basisharzen oder Harzmischungen vorhandener Herausforderungen für Lieferanten Diese Teile haben höhere Wärmefähigkeiten und sie erfordern mehr Power to Weld. Hersteller von Unterhaltungselektronik-Produkten verwenden häufig Diese Thermoplaste.

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